在现代工业制造中，模具被誉为“工业之母”，其材质的选择直接影响到产品的质量和生产效率。模具选材不仅需满足基本的力学性能要求，更要充分考虑特定的工艺性能需求。下面详细探讨模具材料应具备的关键工艺性能要求。
硬度与耐磨性： 模具在工作过程中需要承受坯料的压力、摩擦和磨损，因此，模具材料必须具有较高的硬度和良好的耐磨性，以确保模具使用寿命长且产品精度高。常用模具钢如P20、H13等，因其优良的硬度和耐磨性而广泛应用于注塑模、冲压模等领域。
强度与韧性： 模具在加工过程中可能会受到冲击载荷和交变应力的影响，故要求模具材料具有足够的强度和韧性，防止出现断裂或疲劳失效。例如，热作模具钢（如4Cr5MoSiV1）因兼具高强度和良好韧性，常用于制造耐高温、抗冷热疲劳的压铸模和锻造模。
热稳定性与红硬性： 对于热作模具而言，材料的热稳定性至关重要。模具在反复加热和冷却过程中，需要保持尺寸稳定，不易发生变形或开裂。此外，红硬性是指材料在高温下仍能保持较高硬度的能力，这对于长时间高温工作的热锻模、热挤压模等尤其重要。
导热性和耐腐蚀性： 模具材料应具有适当的导热性能，以利于热量快速散失，减少模具内部温度梯度，避免热应力集中导致模具损坏。同时，对于接触化学品或湿润环境中的模具，还需具备良好的耐腐蚀性，如采用不锈钢模具材料，以延长模具寿命。
可加工性与表面处理性能： 优秀的模具材料还应具备良好的可加工性，包括切削、磨削、电火花加工等，以便于模具的精细制作和后期维护。同时，良好的表面处理性能，如镀铬、氮化等，有助于提高模具表面硬度、耐磨性和抗蚀性。
模具选材是一项综合考量多种工艺性能要求的技术决策过程。只有深入了解不同模具应用场景下的具体需求，才能科学合理地选择最适宜的模具材料，从而保证模具的高效使用和长久耐用。
